星案例 | 智能整廠實施的3個核心
【塑料機械網 技術學堂】夜幕降臨的時候，您能想象上萬平米的生產車間處于“黑燈”狀態，產線上進行著成品的繁忙運送，只有設備狀態指示燈、品質檢測站在泛著微光嗎？這座智能的工廠是如何被建造出來的呢，又是怎樣生產運作的？本期，小編鯨魚帶您走進智能電表生產企業JY公司，領略智能工廠的實施核心。
智能工廠是利用數字化和智能化技術，從原材料到最終成品，所有的加工、運輸、檢測過程都由智能化、自動化設備按照指令自行完成的車間，實現了真正的無人作業。
JY公司，一家專注于通訊設備、物聯網傳感器、智能儀表、電氣安全監控裝置、電氣保護裝置等結構件研發生產的企業，產品主要供給母公司做最后成品組裝。公司的生產負責人孫先生表示：“無人化、智能化是大趨勢，總部已經實現了車間無人化，我們在建廠時也要跟上這個節奏。”
智能整廠是智能工廠的基礎。當前，智能整廠的建設主要分為分包整合采購和一體化規劃兩種模式。
分包整合式整廠通過采購注塑機、輔機設備、供料系統、機器人等不同設備，根據經驗規劃或外部專業機構規劃，借由軟件系統進行設備和環境的通訊鏈接，需要企業具備更加專業的智能化能力和采購統籌，規劃周期長，設備系統兼容困難，品質良莠不齊，服務多頭對接等問題層出不窮。
經過充分考慮，JY公司最終選擇拓斯達五步升級的智能整廠一體化總包形式進行工廠升級。
這樣的智能整廠一體化總包方案有什么特點？一體化總包形式全面考慮了工廠從規劃、實施到管理的各個環節。方案的實施融合多元的產品業務線、高度兼容的設備以及自主研發的系統，使得工廠運行和管理變得更加輕松。
利用數字仿真技術進行整體規劃，優化了機電管路，打造中央供料系統，通過主控臺實現各注塑工站的原料配送，實現環境智能化。
接著，根據該公司產品的生產工藝和產品特性，配置了工序一體機。更兼容的自研控制系統能讓主機與輔機設備的信號互聯，實現一體化和實時通訊，從而串聯成為注塑工站，以此實現裝備智能化和產線自動化升級。這種注塑自動化工站便于操作人員控制和調試，從而提升效益和提升產品一致性。
后端自動化可以接入拓斯達的scara機器人或六軸多關節機器人，形成分揀、檢測工作站等，最終為JY公司打造了一條從中央供料到注塑成型、取出輸送、后段自動化的全流程產線。
同時，為了讓未來的管理更加信息化，確保硬件和軟件能夠無縫配合，實時反饋，為接入拓星脈MES系統和IOT數字系統做好了準備。
孫先生分享道，母公司實現自動化改造后產能和人力資源的效率都有了顯著提升。他期待：“(JY公司)大規模生產后，用供料系統就能將原料配送到各注塑工站。而在生產線的后端，我們也計劃配自動化機器人來完成檢測、分揀和包裝這些工作。這樣一來，從各個環節開始，形成完整的自動化生產線。”
智能整廠的構建是一個復雜的系統工程，分包整合實施和一體化實施各有優缺點，您的升級如何選擇呢？歡迎在評論區留言。如果您對智能整廠有任何想要了解的內容，歡迎在評論區留言或私信聯系我們。
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