塑造騎行未來 | 重新定義一體式車把
對許多人而言，自行車既是日常通勤的伙伴，也是運動裝備，更是綠色出行方式。騎行不僅能連接人群，更能激發靈感。但自行車對設計、技術和材料的要求也極為嚴苛。ENGEL與多家合作伙伴共同探索：如何在保證與傳統車把同等穩定性的前提下，通過更可持續且經濟高效的生產方式制造車把。最終我們開發出一款在制造領域樹立新標準的創新產品。該項目已在2025年的輕量化復合材料展會JEC World頭次公開展示。
一體式車把新標準
傳統鋁制產品雖滿足性能要求，但存在自重較大且制造工序復雜的局限性。通過與CANYON、Artefakt Design、DOMO Chemicals、Plastic Innovation及Simoldes的合作，我們成功研發出全塑集成車把，在設計理念、功能實現和生產工藝方面均實現創新突破。該中空結構的高性能組件在保持優異抗扭剛度和彎曲強度的同時，實現了輕量化設計，生產周期約為一分鐘。通過流體熔融技術與碳纖維帶材定向增強工藝的協同應用，使車把兼具輕量、堅固與功能性。
ENGEL fluidmelt技術
與碳纖維帶材 – 創新工藝組合
ENGEL在此創新項目中發揮核心作用，重點參與工藝開發與系統集成工作，涵蓋從fluidmelt注塑成型到無拉桿式victory 1560/180注塑機及自動化方案的實施。該工藝通過模內注入水或氮氣的技術原理，將熔融芯層轉移至溢流腔或塑化單元，形成中空塑料構件。該技術可實現約25%材料的循環利用，顯著降低部件重量。通過連續纖維增強技術進一步提升機械性能：基體采用玻璃纖維增強PA材料保證結構剛度，同時在成型過程中植入四組單向碳纖維帶材，針對關鍵承力區域進行定向增強。這種復合結構設計方案，使薄壁中空構件在高負荷條件下仍保持優異的結構穩定性。
“新型車把的生產流程采用全自動化設計。冷卻階段完成后，中空結構組件可直接脫模使用，無需任何后處理工序。
相較于傳統鋁制工藝，該制造方案不僅顯著提升量產效率，更在可持續性方面取得重要進展——通過精簡生產步驟與減少加工能耗，實現資源利用率優化。”
——Paul Zwicklhuber
復合材料工藝與應用技術部負責人
新設計與可持續性能結合
注塑成型工藝賦予的結構設計自由度，使多功能集成成為可能。電纜可以穿過車把內部的中空結構，照明單元亦可直接嵌入組件本體。由此打造出兼具輕量化、高性能與美學完整性的功能化部件。該方案在可持續性方面具有顯著優勢：基于材料重量差異與生產排放數據，熱塑性工程塑料方案較傳統鋁材可降低約70%的碳足跡。組件本身具備耐久性特征，在閉環回收體系支持下可實現材料再生利用。全自動生產工藝使歐洲本土化生產具備可行性，通過就近供應模式有效降低運輸環節的碳排放。
“該項目已進入工程驗證階段，頭批原型件于2024年10月完成試制，當前正在進行性能測試。
通過驗證后，該部件將先應用于CANYON品牌自行車產品體系。根據開發計劃，量產產品預計于2025年秋季面市。此項生產工藝展現出顯著的應用潛力，除車把部件外，研發團隊已確認可將該技術延伸至其他自行車部件的制造領域，特別是當前由多零件組裝的框架結構系統。”
——Christian Wolfsberger
汽車事業部業務發展經理
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