長春一汽聯合壓鑄有限公司（以下簡稱“一汽聯鑄”）成立于1995年，是一汽集團公司及所屬子公司鋁合金壓鑄件重要生產基地，主要為汽車，電子等行業提供鋁合金壓鑄件，產品覆蓋發動機軸瓦蓋、鏈輪殼、發動機支架、各種殼體及蓋等等，而且配套的客戶均是國內外企業，如一汽-大眾、美國卡特比勒、上海大眾、一汽解放汽車公司、日本小松、MOTOROLA公司等。

      一汽聯鑄與伊之密的合作自2011年開始，如今，一汽聯鑄的車間已經有10多臺伊之密壓鑄機，包括實時控制系列和伺服系列壓鑄機，而且多年來，雙方一直保持友好的合作。

      近年來，一汽聯鑄籌建了成都工廠。這為伊之密和一汽聯鑄的合作開啟了新的篇章。

      由伊之密打造首套DM1250全自動化系統2014年10月份，一汽成都聯鑄工廠（以下簡稱“成都聯鑄”）開始投入使用，主要為一汽大眾成都工廠NCS車型和NF車型配套。成立之際，這家落戶成都的新公司就一改傳統壓鑄廠的生產管理方式，希望給車間配套自動化壓鑄島，提高生產效率。

      由于是首套的自動化壓鑄島，這對于成都聯鑄來說，選擇哪一家公司合作都是一個新鮮又有風險的嘗試。基于此前伊之密與一汽聯鑄的良好合作，而且成都聯鑄也購買了伊之密壓鑄機，因此，他向伊之密機器人事業部拋出了橄欖枝，也派出了一汽聯鑄的核心技術骨干親自與伊之密機器人團隊洽談。

      一汽聯鑄技術副總監王永新說：“伊之密核心技術工程師曾服務于豐田、本田、日產等企業的壓鑄供應商，在壓鑄機機器人自動化領域有10多年經驗，這增加了我們的信心。”

      方案設計期間，伊之密工程師與成都聯鑄工程師，設備操作人員緊密對接，詳細了解了目前成都聯鑄的生產現狀和功能性要求，根據客戶的產品特點，zui終制定出滿足全自動化生產需求的方案——配套伊之密DM1250壓鑄機，除噴涂部分使用伺服噴霧機外，其余部分實現全自動機器人取件、制品完整性檢測確認、壓鑄制品冷卻、去渣包、精沖、機器人打磨去毛刺以及制品輸送的功能。

      該方案設計負責人介紹說，壓鑄島全自動化的實現有較高難度，除了需要壓鑄主機有非常優異的性能之外，壓鑄島每個環節從方案設計到系統控制都必須做到精益求精，其中機器人本體采用鑄造版6軸FANUC機器人，定制設計夾料柄和夾制品機械手，以及個性化的冷卻裝置、切邊裝置和打磨去毛刺裝置，保證符合壓鑄制品生產工藝。

      方案成功交付以后，如今，成都聯鑄的壓鑄島平均生產節拍穩定而快速，比傳統壓鑄生產節省工人5人，自動化的生產不僅改善整個壓鑄車間的環境，同時提高了產品的合格率，確保了產品品質。

      全面推進自動化進程“自動化改造讓產品的質量變得可控了。” 王永新說，以產品清理為例，人工操作也許會漏掉一些環節沒有清理好，但機器人就不會，編程設計它去哪就走到哪，不會遺漏任何一個環節，而且能定位保證切邊的效果。

      憑借良好的布局和自動化效果，成都聯鑄全自動化壓鑄島成為壓鑄行業全自動化升級改造的*。

      同時，成都聯鑄的成功在一汽聯鑄掀起了蝴蝶效應，為了全面提高自動化程度，一汽聯鑄選擇了伊之密作為*的壓鑄島自動化供應商，相繼對車間已有的1250T/1600T/2000T/2700T等不同噸位不同品牌壓鑄機（伊之密、力勁、布勒、HPM等）進行了全自動化壓鑄島的升級改造。

      在改造過程中，伊之密更是根據一汽聯鑄的實際生產需要，靈活選用制品風冷裝置、氣錘敲邊裝置等不同周邊單元，并且多臺壓鑄機的制品和廢料集中處理，zui大程度減少了人工操作。

      如今，在一汽聯鑄的生產車間，從壓鑄機的給湯到噴霧、取件、去毛刺等，直到制品輸送、廢料輸送，整條生產線都能自動化完成，以往危險、繁重的工作，都由機器人取代，提前實現了“無人化生產”。