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　　1.混煉膠片為什么要停放一定時間方可使用?
　　
　　混煉膠膠片經(jīng)冷卻后存放的目的有四個：(1)使膠料恢復(fù)疲勞，松馳混煉時所受的機(jī)械應(yīng)力;(2)減少膠料的收縮;(3)使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴(kuò)散，促進(jìn)均勻分散;(4)使橡膠與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠，提高補(bǔ)強(qiáng)效果。
　　
　　2.為什么要嚴(yán)格執(zhí)行分段加料和加壓時間?
　　
　　加料順序和加壓時間是影響混煉質(zhì)量的重要因素。分段加料可提高混煉效率，增加其均勻性，而且某些料的投加順序還有其特殊規(guī)定，如：液體軟化劑不得與炭黑同時投加，以免結(jié)團(tuán)。因此必須嚴(yán)格執(zhí)行分段加料。加壓時間過短橡膠與料得不到充分磨擦捏煉，而造成混煉不勻;如加壓時間過長而使混煉室溫度太高，影響質(zhì)量，還會降低效率。因此，必須嚴(yán)格執(zhí)行加壓時間。
　　
　　3.裝膠容量對混、塑煉膠質(zhì)量有什么影響?
　　
　　裝膠容量是指密煉機(jī)實(shí)際混煉容量，它往往只占密煉機(jī)混煉室總?cè)萘康?0-60%.如果容量太大，混煉無充分空隙，不能進(jìn)行充分的攪拌，造成混煉不勻;溫升高，易造成膠料自硫;還會造成電機(jī)超負(fù)荷。容量太小，轉(zhuǎn)子間無足夠的磨擦阻力，出現(xiàn)空轉(zhuǎn)，同樣造成混煉不均，使混煉膠的質(zhì)量受到影響，同時也降低設(shè)備利用率。
　　
　　4.膠料混煉時，液體軟化劑為什么要zui后加?
　　
　　膠料在混煉時，如果先加入液體軟化劑，就會使生膠過分膨脹而影響膠分子和填充劑之間的機(jī)械磨擦作用，降低膠料混煉速度，同時也會造成粉劑分散不均，甚至結(jié)團(tuán)。所以混煉時液體軟化劑一般都是zui后加入。
　　
　　5.為什么混煉膠料放置時間長了會"自硫"?
　　
　　混煉膠料放置期間產(chǎn)生"自硫"的原因主要是：
　　
　　(1)使用的硫化劑，促進(jìn)劑太多;
　　
　　(2)裝膠容量大，煉膠機(jī)溫度過高，膠片冷卻不夠;
　　
　　(3)或過早加硫，藥料分散不均造成促進(jìn)劑和硫磺局部集中;
　　
　　(4)停放不當(dāng)，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。
　　
　　6.為什么密煉機(jī)混煉膠料要有一定的風(fēng)壓?
　　
　　混煉時，密煉機(jī)混煉室內(nèi)除有生膠及藥料外，還有相當(dāng)一部分空隙存在，如果壓力不足，生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉，從而造成混煉不均;而加大壓力后，膠料就會上下左右受到強(qiáng)大的磨擦捏煉，使生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講，壓力越大越好，但因受設(shè)備等方面的限制，實(shí)際上壓力不可能無限制的大，一般說來，風(fēng)壓以6Kg/cm2左右為好。