傳統(tǒng)齒輪的加工通常采用濕切方法。隨著機床、工具、材料的發(fā)展，、高精度、節(jié)能、環(huán)保、低成本齒輪制造成為現(xiàn)實。美國研究齒輪干切技術(shù)，在進行研究后，使得該技術(shù)得以推廣應(yīng)用。在應(yīng)用過程中發(fā)現(xiàn)干切齒輪加工對機床、工具的耐熱、耐磨性能要求高，齒輪加工企業(yè)的投入成本高。對現(xiàn)有齒輪加工設(shè)備而言干切加工方法并不具有實用性。可現(xiàn)有齒輪加工企業(yè)面臨提升加工效率，降低生產(chǎn)成本、改善環(huán)境等方面的問題。而微量潤滑技術(shù)不僅可以取代傳統(tǒng)齒輪加工時切削油潤滑方式，還能在加工效率、降低生產(chǎn)成本、改善環(huán)境方面有明顯的優(yōu)勢。滾齒加工國外一般采用如下技術(shù)路線：提高切削速度，縮短切削工具與工件間的接觸時間，使切削熱由切屑帶走。
　　
　　微量潤滑技術(shù)之所以能夠在齒輪加工中取得不錯的應(yīng)用效果，是因為微量潤滑采用的是超細油霧粒子滲透至切削區(qū)域，提供良好潤滑油膜，抑制切削摩擦熱的產(chǎn)生，降低切削力，提升加工效率，避免了濕切狀態(tài)下滾齒時各齒反復(fù)受到的熱沖擊引起的微裂紋產(chǎn)生，導(dǎo)致的切削工具壽命降低的問題。
　　
　　滾齒加工基本原理：在齒輪加工中通常設(shè)置3個噴嘴將微米級油霧顆粒噴射至切削區(qū)域，其中有一個噴嘴保持一定距離對滾刀前刀面噴射油霧潤滑，使?jié)L刀在進入切削時就能有油膜，起到抑制溫升、降低滾刀磨損、防止粘連和提高工件加工質(zhì)量和切削工具壽命的作用。
　　
　　微量潤滑滾齒應(yīng)用現(xiàn)場案例數(shù)據(jù)如下：滾齒線速度約110m/min；成本節(jié)約30%以上
　　　　
　　結(jié)論：
　　
　　(1)滾齒切削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工件間由于摩擦作用形成的毛細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤滑系統(tǒng)形成的霧粒直徑小，速度高，滲透性好，能夠起到更好的潤滑作用。
　　
　　(2)切削過程中的摩擦作用是影響切削力的主要因素之一，微量潤滑有效滲透至切削區(qū)的能力，良好的潤滑效果降低了切削過程中的切削力。
　　
　　(3)相比傳統(tǒng)切削及干切削，微量潤滑切削可有效控制切削工具磨損的進程，延長切削工具壽命。
　　
　　(4)由案例數(shù)據(jù)可知，微量潤滑油的消耗量很低。